在庫管理の基本｜適正在庫・発注点の考え方

在庫管理がうまくいかない店舗の多くは、能力ではなく基準を持っていないだけです。「そろそろ切れそうだから発注する」という運用は、担当者の感覚に依存するため、欠品と過剰在庫を交互に繰り返します。この記事では、適正在庫の考え方・発注点と安全在庫の計算式・在庫回転率の読み方・ABC分析による優先順位づけ・週次と月次の運用フローまで、今日からエクセル1枚で始められる形で順に整理します。数値はすべて目安として提示するので、自店の実績に置き換えて使ってください。

在庫管理とは何か｜ECで管理すべき3つの数字

在庫管理とは、必要な商品を必要な量だけ持ち続けるために、在庫の「数量・金額・動き」を把握してコントロールする業務です。倉庫の整理整頓ではなく、資金と機会損失をコントロールする経営の仕事だと捉えると、優先順位を間違えにくくなります。

ECの在庫管理で追うべき数字は、突き詰めると次の3つに集約されます。

この3つが揃うと、「いつ・どれだけ発注すべきか」が自動的に決まります。逆に言えば、在庫管理がうまくいかない店舗は、たいていこのうちのどれかを計測していません。とくに見落とされやすいのが調達リードタイムを「仕入先が言った日数」のまま使っているケースです。実際には検品や商品登録の時間が上乗せされるため、体感より2〜3日長いのが普通です。

なお、在庫管理を「倉庫の話」だと考えていると、販売側の施策と分断されます。広告を強めれば出荷スピードは上がり、発注点も変わります。在庫管理は販促と同じ会議で扱うべき数字です。

適正在庫の考え方｜「多すぎ」「少なすぎ」のコスト

適正在庫とは、欠品によって失うコストと、在庫を抱えることで発生するコストの合計が最も小さくなる在庫量のことです。「在庫は少ないほど良い」でも「切らさないことが第一」でもなく、両方のコストを天秤にかけて決めるものだと理解するのが出発点になります。

それぞれのコストを具体的に並べてみます。

実務で厄介なのは、この2つのコストの見えやすさが非対称な点です。過剰在庫は倉庫と決算書に残るので誰の目にも見えますが、欠品による機会損失はどこにも記録されません。その結果、「在庫を減らせ」という号令だけが強くなり、欠品が常態化している店舗は少なくありません。

発注点の決め方｜計算式と具体例

発注のタイミングは、次の式で決めます。発注点＝1日あたり平均出荷数 × 調達リードタイム（日）＋ 安全在庫。在庫数がこの発注点を下回った瞬間に発注をかける、というルールにすれば、担当者の感覚に頼らずに運用できます。

具体例で確認します。ある商品の直近90日の出荷実績が900個だったとしましょう。

次に決めるのが発注量です。発注点が「いつ」を決める数字であるのに対し、発注量は「いくつ」を決める数字で、両者は別々に設計します。実務では次のいずれかで運用するのが一般的です。

1回の発注量を決めるときは、次の発注までに売れる量＋最低ロット＋送料が最適になる単位の3つで折り合いをつけます。小まめに発注すれば在庫は減りますが、1回あたりの仕入送料と発注作業の手間は増えます。在庫を減らすことだけを目的にすると、発注回数が増えて実務が回らなくなるので、月1〜2回に収まる発注量を基本形にしておくと現実的です。

安全在庫の求め方｜欠品リスクをどこまで許容するか

安全在庫とは、需要のブレやリードタイムの遅れを吸収するために上乗せしておく在庫のことです。「念のため多めに」ではなく、許容する欠品率から逆算して決めます。

統計的な計算式は次のとおりです。

先ほどの例で計算してみます。1日あたりの出荷数が平均10個、その標準偏差（バラつきの大きさ）が4個、リードタイムが14日、欠品率5%を許容する場合は次のようになります。

1.65 × 4個 × √14 ≒ 1.65 × 4 × 3.74 ≒ 約25個。これが先ほどの発注点で使った安全在庫の根拠です。

標準偏差はエクセルの STDEV.P 関数で、日別出荷数の列を指定すればすぐに求まります。難しく感じる場合は、簡易版として「リードタイム中の最大出荷数 － リードタイム中の平均出荷数」を安全在庫に置く方法でも実用に耐えます。

この式から読み取ってほしいのは、安全在庫を押し上げる要因が2つあるという事実です。ひとつは需要のバラつき（標準偏差）、もうひとつは調達リードタイムの長さです。つまり、在庫を減らしたいなら発注ルールをいじるより、リードタイムを短くするか、需要の振れ幅を小さくするほうが本質的な打ち手になります。仕入先との交渉で納期を14日から7日に縮められれば、安全在庫は理論上√2分の1、およそ3割減らせる計算です。

在庫回転率とABC分析｜数字で優先順位をつける

在庫の健康状態は、在庫回転率と在庫回転日数の2つで診断します。回転率は「一定期間に在庫が何回入れ替わったか」、回転日数は「今の在庫が何日分あるか」を示す指標です。

計算式は次のとおりです。

例えば年間の売上原価が6,000万円、平均在庫金額（原価）が1,000万円なら、回転率は6回、回転日数は約61日です。この数字は業種によって適正値が大きく異なります。生鮮や消耗品なら回転日数は数日〜2週間、アパレルやインテリアなら2〜4か月が普通、といった具合です。他社の平均値と比べるより、自店の前年同期と比べて悪化していないかを見るほうが実用的だと考えてください。

そのうえで、すべてのSKUを同じ精度で管理する必要はありません。ここで使うのがABC分析です。売上金額の大きい順にSKUを並べ、累計構成比で3つに分けます。

多くの店舗で、Aランクは全SKUの2割前後に収まります。在庫管理の精度を上げるべきなのはこの2割だけで、残り8割に同じ手間をかけると運用が破綻します。まずは自店のSKUをこの3つに仕分けするところから始めると、どこに時間を使うべきかが明確になります。

週次・月次の運用フロー｜続けられる形にする

在庫管理は仕組みではなく習慣で差がつきます。理想の計算式を作っても、確認する日が決まっていなければ運用は止まります。次のサイクルを目安に、自店のカレンダーに固定してください。

実地棚卸（実物を数えて帳簿と突き合わせる作業）は、全点を一度に行うと負担が大きいため、循環棚卸にするのが現実的です。Aランクは毎月、Bランクは四半期ごと、Cランクは年1回というように分けて回せば、通常業務を止めずに精度を保てます。

帳簿と実物がずれる原因は、たいてい決まっています。検品時の数え間違い、返品在庫の戻し忘れ、サンプル出荷の未計上、破損品の未処理の4つです。ずれを見つけたら数を直して終わりにせず、どの工程で発生したかを記録してください。同じ原因が3回続いたら、それは作業手順の問題です。

よくある失敗と、その避け方

在庫管理でつまずくパターンは驚くほど共通しています。代表的な4つと、その回避策を挙げます。

①「売れ筋だから多めに」で発注量を決めてしまう。売れ筋こそ数式で管理すべき対象です。感覚での上乗せは、好調が続いている間は正解に見えますが、需要が落ちた瞬間に最大の滞留在庫に変わります。伸びているなら平均出荷数を更新して発注点を上げる、という手順を踏んでください。

②仕入ロットに引きずられて過剰に発注する。「あと20個足せば単価が下がる」は、在庫回転日数が悪化しないかを確認してから判断します。単価が5%下がっても、売り切るのに1年かかるなら保管料と資金拘束で相殺されます。値引きロットの誘惑には、回転日数で答えを出すのが原則です。

③販路ごとに在庫を分けて持ってしまう。楽天用・Amazon用・自社サイト用と在庫を分割すると、片方で欠品しているのにもう片方で余る、という事態が常態化します。基本は一元管理で、モール側には共通の在庫数を反映させる設計にしてください。物理的に倉庫が分かれる場合（FBAと自社倉庫の併用など）は、配分比率を月次で見直すルールを決めておきます。

④滞留在庫の処分を先送りする。「もう少し様子を見る」の間にも、保管料と資金拘束のコストは毎月発生しています。90日動かなければ処分検討、180日動かなければ処分実行、というように日数で機械的に線を引いておくと、判断が感情に流されません。

よくある質問

在庫管理はエクセルとツール、どちらで始めるべきですか？

SKU数が50前後までで、販路が1つならエクセルで十分に回せます。判断の分かれ目は「SKU数」ではなく「販路数」です。楽天・Amazon・自社サイトのように販路が複数になると、どこかで売れた瞬間に他の販路の在庫数を手で直す必要が生まれ、更新の遅れがそのまま過剰販売（在庫がないのに注文が入る状態）につながります。販路が2つを超えたら、在庫連携ができる受注管理システム（OMS）の導入を検討する時期だと考えてよいでしょう。逆に販路が1つなら、SKUが数百あってもエクセル＋モールの在庫機能で運用できている店舗はあります。まずは発注点と安全在庫をエクセルで計算する習慣をつけ、手作業が追いつかなくなった時点でツールに移すのが、費用対効果の高い順番です。

季節商品やセール期間の在庫はどう見積もればいいですか？

通常期の計算式をそのまま使わず、「基準となる期間」を入れ替えて計算します。平常時の発注点は直近の平均出荷数から求めますが、スーパーSALEやブラックフライデーのような山では、前回の同じイベント期間の実績を基準に置き換えてください。前年の同イベントで通常週の3倍売れたなら、その3倍を前提に日次平均を置き直して発注点を再計算します。あわせて、イベント前は調達リードタイムが延びやすい点も加味が必要です。仕入先の生産・出荷が混み合い、通常14日が21日になることは珍しくありません。リードタイムが延びれば発注点も上がるため、イベントの4〜6週間前には発注を済ませておくのが安全な目安です。なお売れ残りリスクも同時に上がるので、イベント後の値引き処分ラインを発注時点で決めておくと判断がぶれません。

在庫を減らしたいのですが、どこから手をつければ効果的ですか？

金額の大きい滞留在庫から手をつけます。多くの店舗は「点数の多いもの」から整理しがちですが、資金を圧迫しているのは点数ではなく金額です。まず在庫を「在庫金額（原価×数量）」で降順に並べ、直近90日の出荷がゼロまたは極端に少ないものを抜き出してください。この上位20〜30品目だけで、滞留金額の大半を占めているケースがよくあります。抜き出したら、値引き販売・セット組み・アウトレット枠・返品交渉・廃棄の順に処理方法を検討します。判断の目安として、今後1年で売り切れない量を抱えているなら、保管料と資金拘束のコストが値引き幅を上回ることが多いため、早めに現金化したほうが有利になりがちです。並行して、同じ品目の発注点を下げないと同じ状態が再発するので、処分と発注ルールの見直しは必ずセットで行ってください。